La arena de cromita se utiliza como arena de moldeo para la fundición de acero y hierro.
La arena de mineral de cromo (arena de cromita) es la arena de revestimiento/arena de núcleo especial preferida para moldes de fundición de acero y hierro, especialmente para piezas fundidas grandes/de paredes gruesas. Sus principales ventajas incluyen alta refractariedad, repelencia a la arena, enfriamiento fuerte y baja expansión térmica, lo que mejora significativamente la calidad de la fundición y la estabilidad del proceso.
1. Ventajas de rendimiento del núcleo (Adecuado para escenarios de fundición de acero/hierro a alta temperatura)
Refractariedad y estabilidad térmica extremadamente altas
La refractariedad supera los 1900 °C, con un punto de fusión de aproximadamente 2180 °C, superando con creces las temperaturas de vertido del acero o hierro fundido, permaneciendo sin fundirse ni desintegrarse a altas temperaturas.
Alta inercia química, no reacciona con acero fundido, agua de hierro, óxido de hierro o escoria alcalina, previniendo eficazmente la adhesión térmica química de la arena.
Excelente capacidad antiadherencia de arena (dos mecanismos principales)
Sinterización en fase sólida para impermeabilidad: Bajo altas temperaturas, las partículas de arena se sinterizan en una capa densa, bloqueando físicamente la infiltración de metal fundido y eliminando la adhesión mecánica de la arena.
Excelente resistencia a la humectación: Presenta un gran ángulo de humectación contra acero/hierro fundido, lo que dificulta su penetración por el metal líquido. La superficie fundida es lisa y fácil de limpiar.
Alta conductividad térmica (efecto de temple)
La conductividad térmica es de 3 a 5 veces mayor que la de la arena de sílice, lo que le permite reemplazar los bloques de enfriamiento para enfriamiento acelerado, refinamiento de grano, solidificación secuencial y reducción de la porosidad por contracción, cavidades de contracción y agrietamiento térmico.
Particularmente adecuado para fundiciones como acero fundido de paredes gruesas, hierro dúctil y acero con alto contenido de manganeso que requieren enfriamiento controlado y microestructura uniforme.
Bajo coeficiente de expansión térmica
Con cambios volumétricos mínimos al calentarse, reduce significativamente los problemas inducidos por la expansión térmica, como patrones de vetas, inclusiones de arena y agrietamiento de la fundición, asegurando la precisión dimensional.
II. Aplicaciones típicas en acero fundido / hierro fundido
Piezas de acero fundido de paredes grandes / gruesas (acero aleado, acero inoxidable, acero con alto contenido de manganeso): Recubiertas completamente con arena de cromo o utilizadas como arena superficial / arena de refuerzo local, para evitar la adherencia, controlar el agrietamiento térmico y promover la solidificación secuencial.
Piezas de hierro fundido (hierro dúctil, hierro gris): Las áreas de paredes gruesas / puntos calientes se templan con arena de cromo para reducir la contracción, mejorar la morfología del grafito y aumentar la resistencia y la calidad superficial.
Áreas de fácil adherencia de arena / propensas a la deformación: Reemplazar la arena de sílice con arena superficial local / arena de núcleo para abordar las marcas de vetas, la adherencia de la arena y las desviaciones dimensionales.
Agregado de recubrimiento: Después de la molienda, se utiliza en recubrimientos de fundición para aumentar la refractariedad y las propiedades antiadherentes.